三、主动减量，积极稳妥化解过剩产能

按照企业主动、政府推动、市场引导、依法依规处置方式，着力化解淘汰钢铁、水泥、电解铝、平板玻璃、船舶、炼油、轮胎、煤化工等8大行业过剩产能，提升产业发展质量，为先进产能腾出发展空间。

1、钢铁。立足现有实际，压减过剩钢铁产能，优化产业布局，提高发展质量。重点发展热轧冷轧薄板（带）、中厚板、不锈钢板带、优特钢、H型钢、高强度钢筋、优质线材、优质管材等八大系列产品。重点研究推广新一代钢铁流程技术，大型高炉高效、节能、环保和长寿综合技术，研究应用冶金工艺“界面”技术，促进生产流程整体运行稳定协调，实现紧凑化、连续化和高效化生产。研究应用高效低成本的转炉洁净钢生产系统技术和新一代控轧控冷技术、无缺陷连铸生产技术、高洁净度电炉冶炼技术、电磁冶金技术、控制结晶技术等，提高产品质量，实现产品升级换代。推广应用节能型加热炉、高温蓄热燃烧技术、加热炉计算机控制技术、高炉炉渣余热回收技术、高温高压锅炉的干熄焦技术、高炉煤气转炉煤气干法除尘技术、煤调湿和高炉鼓风脱湿技术，实现节能降耗。开展钢铁流程碳素代谢机理及超低碳排放型钢铁冶金流程模式研究，研究应用城市垃圾与钢铁工艺耦合资源化处理利用技术、冶金过程氮氧化物、二噁英生成机理与控制技术、固体废弃物循环利用技术等，为实现资源节约型、环境友好型钢铁企业提供技术支撑。

到2020年，沿海钢铁产能占比达到40%左右，科研开发投入占销售收入的比重提高到2.0%以上，淘汰二级螺纹钢，四级及以上螺纹钢比例达到30%以上，板（带）材深加工规模达到2000万吨以上，吨钢综合能耗降至585千克标煤以下，吨钢耗新水低于3吨，吨钢烟粉尘排放量降至0.8千克以下，吨钢SO2排放量降至1.2千克以下。（15年评估数据烟尘0.71，二氧化硫0.7）

2、水泥。加快推动水泥产业实现绿色发展、规模发展和延伸发展，压减现有产能，优化产业结构。引导企业向预拌混凝土、预拌砂浆、水泥混凝土建筑构件和工程预制件、预应力混凝土管等方向延伸，重点开发标准化、模数化和通用化的预制混凝土构件生产系统。重点发展核电水泥、高镁低收缩水泥、油井水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、低碱水泥、海洋工程用硅酸盐水泥和管桩水泥等特种水泥，满足特殊工程建设的特殊需求。加快发展大宗固体废弃物综合利用生产水泥的新技术、新工艺和新装备，推广利用水泥窑协同处置有危险废弃物、城市生活垃圾和污泥等各类废弃物的先进技术和装备。鼓励企业对现有回转窑系统、粉磨系统进行低氮预热分解及先进烧成技术、高效节能料床粉磨技术等第二代新型干法水泥技术节能改造，提升数字化智能型控制与管理技术水平，对生产线的颗粒物排放进行综合治理，通过在线监测技术对窑尾废气实时监控，确保达标排放。

到2020年，水泥窑协同处置废弃物生产线数量不低于15%，能耗达到或接近国际先进水平，实现控制产能总量、优化产业结构、促进节能降耗。

3、电解铝。严格控制电解铝新增产能，分步提高产业准入的能耗、物耗、水耗、环保和技术等标准，形成倒逼机制，加快淘汰能耗高、污染重、产品档次低、生产技术落后、规模小的铝冶炼企业。鼓励支持铝型材产业发展，重点发展高强、高韧、高抗疲劳、抗腐蚀的航空航天用中厚板和板（型）材，鼓励生产高速列车、地铁轻轨、磁悬浮列车等轨道交通车辆车体用铝材、车体模块化零部件、汽车和船舶用高性能铝合金材料，研发高性能特薄板带材和铝箔、全铝易拉罐制罐料、高档瓶盖料、药用铝箔、高纯高压电子铝箔等材料，发展高端铝杆铝线。重点加强高精度铝及铝合金中、厚板的熔炼与铸造工艺技术、热轧、冷轧加工技术、在线淬火工艺、多级时效热处理时效等关键技术的研发，研究电、磁、热、流体场、温度场模拟技术，降低电解铝电耗。

到2020年，电解铝研发投入占销售收入的比重提高到1.5%以上，铝材与电解铝产量比提高到1.5，交流电耗下降到13000kwh/t以下，废水、烟尘全部达标排放，废渣100%无害化处理。

4、平板玻璃。控制产能总量，优化产业结构，提升高附加值产品比重，促进玻璃生产和精深加工一体化和集群化发展。严格控制普通建筑玻璃新增产能，支持发展功能技术玻璃和特种玻璃，提高精深加工用玻璃原片比重。重点突破超薄、高强、无碱、镀膜、高透光率等高性能产品生产及深加工关键技术和装备。大力发展低辐射镀膜玻璃、超白玻璃、光伏发电玻璃、屏显基板玻璃、航空和车用安全玻璃等高性能玻璃产品。扩大玻璃深加工产品在装饰、电子、新能源、环保及国防航天等领域的应用。推广全氧燃烧、变频调速和熔窑保温等先进技术，鼓励开发窑炉烟气脱硫、脱硝及余热利用一体化技术和成套装备。

到2020年，平板玻璃深加工率达到60%以上，低辐射镀膜玻璃应用比例达到40%，生产线能耗达到或接近国际先进水平。

5、船舶。引导船舶生产企业主动优化产能，支持有条件的企业积极开拓军品市场，打造军民融合战略性产业。提高“双高”产品产能，大力发展绿色节能环保的散货船、集装箱船、油船三大主流船型和特种船舶、远洋渔船、玻璃钢渔船及海上行政执法、救助打捞、资源调查、科学考察等公务船舶；改造提升以液化天然气等清洁能源为动力的内河船舶。游艇制造业，逐步实现游艇研发、设计、制造的自主化，争取在大型豪华游艇等高端产品的研发设计上实现重大突破。加快研发制造高端、个性化豪华游艇，大力发展观光客船、公务艇、休闲钓鱼艇。

到2020年，大型造船企业全面建立现代造船模式，高端船舶比重大幅提升，游艇制造成为亮点，形成2-3个具备自主设计能力、拥有自主知识产权的山东船舶及海工装备品牌，形成结构更加优化、技术更加先进、优势更加突出、竞争力显著增强、具有山东特色的产业格局。

6、炼油。结合国家原油政策调整，按照“扶持一批、整合一批、转型一批、淘汰一批”的指导方针，促进我省地方炼化行业转型升级。推广重油高效转化技术，提高轻质油收率，包括渣油加氢技术、重油加氢与催化裂化双向组合技术、选择性加氢工艺与选择性催化裂化工艺集成技术、浅度溶剂脱沥青—脱沥青油加氢处理—催化裂化技术等。推广清洁燃料生产关键技术，包括汽油选择性加氢脱硫技术、柴油超深度加氢脱硫技术等。推广新型反应器和加热炉、高效精馏和气固分离装备、反应分离耦合技术等先进技术和装备。加强关键技术研发，开发悬浮床加氢技术、超重原油及油砂沥青的沸腾床加氢裂化技术，重点攻克石油高效转化与绿色化工技术、石油化工过程强化及其装备技术、全厂能量系统优化节能技术、炼化企业“三废”资源化利用技术等产业共性关键技术，研发生产催化丙烯技术、混合碳四脱氢技术。引导和支持地方炼化企业向基地、石化园区以及港口条件好的区域转移改造，提高集约化发展水平。

到2020年，全省地方炼化行业化工产品主营业务收入占比提高到30%以上，全行业科研开发投入占主营业务收入的比重提高到0.3%以上，企业平均规模提高到350万吨/年，原油加工平均综合能耗降到64千克标油/吨，外排污水和催化烟气各项指标优于国家、行业或地方强制标准。

7、轮胎。进一步提高产业集中度，淘汰落后产能，增强品牌价值。以中高档轿车配套为目标，着力开发节能减排、安全舒适乘用胎新技术、新产品。提高低断面、超低断面、扁平化、大轮辋高性能轿车子午胎比例。轻型载重子午胎，逐步形成公制、扁平化、专用化、无内胎轮胎系列产品和完整的生产技术体系，提升轮胎节油性能、质量稳定性和产品寿命。载重子午胎，进一步提升子午化率及无内胎比重，逐步形成公制、宽基化轮胎全系列产品和完整的配套技术。突破轮胎整体均匀性、动平衡难题，提高翻新率和翻新次数，增加综合行驶里程。工程子午胎，加快发展巨型工程子午胎和宽断面、无内胎工程子午胎。安全轮胎，发展胶体自封式、自修复组件式跑气保用轮胎，胎侧补强、加支撑物等自体支撑型跑气保用轮胎等。智能轮胎，发展具有全生命周期可追溯、自动调压、监控气压温度变化和防爆报警等特点，能够掌控轮胎受力变形动态的新型智能轮胎。推广低温一次法连续混炼工艺、串联式密炼机混炼工艺、电子辐照半成品部件预硫化技术、高温充氮硫化技术、橡胶助剂造粒技术、轮胎硫化节能技术、轮胎企业屋顶太阳能光伏发电、闪蒸汽回收利用技术、轮胎智能化热水除氧节能技术等先进技术。

到2020年，绿色轮胎产品的比重达到50%，全钢子午胎无内胎比重达到60%，中低断面、大轮辋的中高端半钢子午胎比重达到55%，骨干企业的中高端半钢子午胎比重达到70%以上。全钢子午胎、半钢子午胎、工程子午胎平均综合能耗分别降到432千克标煤/吨轮胎、463千克标煤/吨轮胎、786千克标煤/吨轮胎。

8、煤化工。严控直接大量耗煤的煤化工项目和初级产品规模，有效压减氮肥、焦炭等传统产品产能。延伸产业链深度，促进现有初级产品向下游产品、精细化工产品、新型化工材料方向延伸，培育形成化肥、精细化工、合成材料、清洁能源、焦化产品深加工五大产业链。开发高附加值蒽油深加工及精萘、山梨酸钾、甲苯、二甲苯等产品，科学实施甲醇、合成氨等项目，发展烯烃、芳烃等高附加值产品。积极开发各类新型缓控释肥、抑制剂型稳定性肥料、增效剂型缓控释肥、氨基酸螯合肥料、生物肥料等。加大煤液化、催化剂的研发力度，实施水煤浆气化、干煤粉气化技术改造，应用气体净化、硫回收配套气化技术进行升级改造。推广应用高温煤焦油加氢技术、焦炉气甲烷化制CNG、LNG工艺。

到2020年，现代煤化工产业比重和精细化工率大幅提高，行业骨干企业科研开发投入占主营业务收入的比重提高到3.2%以上，生产技术和装备达到国内先进水平，重点企业实现清洁生产，废水、二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物排放各项指标优于国家、行业或地方强制标准，主要产品单位能耗达到国内领先水平。